Precisa de uma ação planejada e sistemática de revisão, controle e monitoramento de equipamentos? Então, o correto é realizar uma manutenção preventiva, periodicamente, para impedir ou reduzir falhas. Agora, se o problema já aconteceu, o mais prudente é a manutenção corretiva, que é a estratégia de remediação pontual, não periódica, ou seja, não programada. Por fim, há a manutenção preditiva, em que, como o nome já diz, prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas, equipamentos e as condições necessárias para que este período seja aproveitado com o máximo desempenho. Vale ressaltar que todos estes tipos têm o respaldo da Norma NBR 5462, que define as categorias de manutenção existentes.
A In Forma separou todas as informações necessárias para você entender como diferenciá-las no seu negócio, em quais situações elas acontecem e o que você precisa saber sobre cada uma delas. Confira abaixo!
Manutenção corretiva: O que é?
Manutenção corretiva é, unicamente, de reação, e deve ser realizada para recuperar as características originais dos equipamentos com danos que já comprometeram a eficiência de uma ação ou processo. É ponderada considerando os investimentos para aquisição de um novo equipamento e a sua devida importância; e o tempo de aquisição de uma máquina ou peça.
Para evitar que isso ocorra, é necessário um planejamento eficiente que aumente a maturidade da companhia. Este passo é fundamental na diminuição de ocorrências corretivas. Auxiliando as tomadas de decisões, o ideal é ter um software de visão sistêmica de redes de ativos conectados, que garantirá a rastreabilidade de processos, reduzindo riscos operacionais e penalidades regulatórias.
Para exemplificar a manutenção corretiva, é importante criarmos um cenário, mesmo que fictício, em que um equipamento vital para a operação apresente defeito, como um transformador de energia. Neste caso, a atividade de efetuar seu conserto de forma rápida e eficiente pode ser considerada uma manutenção corretiva. Importante citar que, caso este problema seja prejudicial à vida humana, é considerada manutenção de urgência.
Categorias de manutenção corretiva
Atualmente, existem diversas tecnologias e indicadores que nos ajudam a mensurar o estágio de uso de determinada peça e que nos geram respostas em relação à sua produtividade, podendo ser identificado rapidamente quando há baixa na operação, sinais de falhas e ruídos diferenciados. Os sistemas SCADA, por exemplo, utilizam software para monitorar e supervisionar as variáveis e os dispositivos de processos e não só concentram as informações dos sensores dos equipamentos, mas também alertam quando há alguma parada ou problema e acionam os operadores diretamente quando há alguma anomalia grave.
Há duas categorias de manutenções corretivas:
- Planejada;
- Não planejada.
A primeira é realizada após a falha potencial (ou seja, quando há falha, mas os equipamentos continuam funcionando) e a outra após a queda total (quando a operação é obrigada a parar integralmente).
Um bom exemplo para a aplicação da manutenção corretiva planejada é quando você possui produtos reservas ou peças de reposição em sua operação, assim há menos riscos tanto operacionais quanto de custos.
Já a não planejada é uma desvantagem, gerando despesas para a empresa. Neste tipo de manutenção corretiva, você teria que adquirir as peças às pressas, impactando áreas de negócios, compras e logística, pois tal ação impediria a realização de uma pesquisa de mercado e a sua compra seria realizada em menores quantidades, encarecendo os preços e condições de pagamento muitas vezes não facilitadas, impactando diretamente nas finanças do investidor.
Importante ressaltar que as transmissoras de energia possuem uma resolução específica (confira aqui), que as penaliza pelas interrupções não programadas.
Problemas, obviamente, acontecem, mas o ideal é tentar trabalhar com as manutenções preventivas e preditivas (confira logo abaixo). Assim, a chance de diminuição de falhas nos equipamentos e um largo espaço para planejamento seriam possíveis sem dores de cabeça.
Manutenção Preventiva:
A manutenção preventiva, geralmente, é utilizada para evitar falhas depois de um tempo ou volume de uso de um equipamento. Para isso, o processo é previamente elaborado para evitar danos à produção. É feita para reduzir/evitar falhas ou quedas no desempenho dos equipamentos e envolver tarefas sistemáticas como inspeções regulares, substituições e reformas.
Com a fama de que não é uma das formas mais eficientes no quesito manutenção, ainda assim, a manutenção preventiva é base para as empresas, pois é obrigatória tanto para órgãos reguladores quanto nas garantias dos fabricantes mundiais. Mas, engana-se quem pensa que este é um processo mais acessível, porque não é. Se mal realizado, causa desorganização em estoques e pode se tornar um processo caro que diminuirá a qualidade de serviços e, consequentemente, terá mais atrasos.
Mas quais são as vantagens da manutenção preventiva?
- Identificação imediata de problemas
O maior benefício da manutenção preventiva é, principalmente, direcionado às empresas que ainda não investiram em sensoriamento de ponta (técnicas que possibilitam a obtenção de informações por meio do registro da interação da radiação eletromagnética com a superfície, e que pode ser identificado por sensores distantes ou até mesmo remotos). Logo, o fato de deslocar uma pessoa para realizar inspeções visuais e testes em campo é de extrema importância.
Outro ponto é que, com uma revisão preventiva, será possível identificar defeitos no início, antes de virarem um “problemão” ou afetarem a capacidade produtiva da equipe e do próprio equipamento. Vale ressaltar que quando há um equipamento com defeito, consequentemente, ele opera abaixo do seu rendimento ótimo.
- Aumento do tempo de vida do equipamento
Quando uma máquina começa a operar de forma a falhar, a tendência é que haja, também, um desgaste maior. Com a prevenção, a questão pode ser solucionada com rapidez, evitando que outras regiões do sistema do equipamento sejam afetadas, tornando-se um processo lucrativo e sustentável a longo prazo.
Vale ressaltar que a manutenção preventiva trabalha com comportamentos médios com relação às taxas de falhas, ou seja, é importante entender que as atividades mínimas garantem o aumento da vida útil, mas é difícil precisar, no fim de um planejamento, por exemplo, o real ganho para a empresa. Por isso, existe a manutenção preditiva, como veremos abaixo.
Hoje, já existem softwares, como o da In Forma, que ajudam a identificar o melhor momento para esta manutenção, que é dividida em três pilares:
Manutenção preventiva baseada no tempo: O software identifica a hora de realizar o procedimento. (Ex.: trocar peça a cada 6 meses);
Manutenção preventiva baseada no uso: (Ex.: Trocar peça a cada 10 mil usos);
Manutenção preventiva mista: (Ex.: Trocar a peça a cada 6 meses ou 10 mil usos, o que ocorrer primeiro).
Vimos, então, que a manutenção preventiva é toda ação sistemática de controle e monitoramento, com o objetivo de reduzir ou impedir falhas no desempenho de equipamentos, máquinas ou estruturas.
Manutenção Preditiva, o que é?
É uma manutenção que envolve todo o monitoramento, acompanhamento e inspeção de máquinas e equipamentos, analisando as reais condições de desempenho de peças, verificando qualidade, eficiência, disponibilidade, entre outros. É importante saber que ela deve ser vista como um uma metodologia que busca excelência operacional. E de que, com o advento das tecnologias e processamento de dados, vem em constante transformação diária. Como resultado, há um maior controle com relação a todo o funcionamento desses equipamentos e maior coleta de dados, que podem auxiliar gestores a tomarem decisões rápidas e assertivas, antecipando possíveis desgastes e improdutividade.
Visto que a manutenção preditiva pode ser descrita como uma metodologia, ela contribui diretamente com um sistema de gerenciamento de qualidade, que visa a otimizar o negócio na totalidade. Por essa razão, ao implementar essa forma de manutenção, os gestores tendem a alcançar certificações, como a ISO 9001, de excelência em gestão internacionalmente reconhecida.
Entre seus benefícios, temos:
- Melhor eficiência global das máquinas;
- Redução de custos;
- Identificação de necessidades e mapeamento
- Identificação da vida útil do ativo (com técnicas modernas com a de Asset Health Index – Um índice de integridade de ativo (AHI) que descreve sua condição e o seu provável desempenho com base em parâmetros de risco de condição. Este índice permite que as concessionárias de energia comparem a saúde dos ativos e é usado como base para estratégias de manutenção e reposição.
Lembrando que a manutenção preditiva alcança ótima eficiência energética, pois todo o consumo de energia fica nos padrões operacionais da sua organização, uma característica que contribui para um uso mais inteligente dos recursos. *
Criando seu histórico de dados!
Seja qual for o seu plano, até mesmo por questões de auditoria, será necessário criar um documento (ou uma série deles) em que seja feito o registro dessas atividades: qual foi o tipo de manutenção realizada, a frequência, periodicidade dos eventos, localização do equipamento, quais os materiais e peças que deverão ser utilizadas ou substituídas e quando, custos, profissionais responsáveis, entre outros dados. Este planejamento está diretamente ligado às reduções de custos de manutenção anuais da companhia e é um importante indicador de Confiabilidade e Disponibilidade.
Otimizar o fluxo e automatização desses processos acima é extremamente relevante. Com o auxílio de um software moderno e específico que quantifique e monitore informações em tempo real.
